La Fabbrica di Montaggio Intelligente: un progetto Europeo di ricerca industriale e sviluppo sperimentale co-finanziato dal Distretto Aerospaziale Campano
• Leonardo leader industriale del progetto Integrated Smart Assembly Factory (ISAF)
Napoli, 28/04/2022 – Il progetto ISAF (Integrated Smart Assembly Factory) nasce all’esigenza di risolvere il problema degli spazi vuoti che si vengono a creare nell’assemblaggio di grandi parti strutturali in materiale composito, una naturale conseguenza delle tolleranze di fabbricazione peculiari di questo tipo di materiali e componenti.
Nell’accoppiare parti in carboresina può succedere che si creino spazi vuoti tra strutture adiacenti. Ad oggi, la soluzione per riempire questi spazi è quella di applicare dei riempitivi realizzati in diversi materiali polimerici (rinforzati o no), chiamati “fasteners”, predisposti adeguatamente in base alla locazione e ai rilevi dimensionali per assemblare i diversi componenti strutturali. L’uso dei fasteners però, se da un lato comprime e tenderebbe ad eliminare gli spazi vuoti, dall’altro induce tensioni che riducono la resistenza ai carichi agenti. L’utilizzo di spessoramenti (compensazioni o shim) adattati in situ, riduce l’efficienza per qualità, tempo e costo, dell’assemblaggio che attualmente è essenzialmente manuale. Inoltre, la numerosità delle combinazioni possibili rende estremamente difficile l’automazione aumentando ulteriormente i costi.
L’obiettivo del progetto di ricerca industriale e di sviluppo sperimentale del valore di circa 10 milioni di euro cofinanziato dal MIUR, ISAF (Integrated Smart Assembly Factory), è di studiare le cause della variabilità delle parti, sviluppare adeguati sistemi di rilievo dimensionale e individuare nuove soluzioni per compensare tali gap con riempitivi locali di spessore, forma e materiali adeguati per evitare danneggiamenti.
Questa Fabbrica di montaggio intelligente alla quale lavora il partenariato del progetto vede il DAC, Distretto Aerospaziale della Campania, capofila e Leonardo Aerostrutture come leader industriale. Partecipano inoltre Protom, ALI-ATM, LAER, UniNa Federico II, UniSa, CNR, UniRM Tor Vergata, EnginSoft e Axist.
Per ridurre o eliminare il problema e per imprimere uno slancio verso un livello tecnologicamente più avanzato, ISAF studia:
• la problematica, per capire e governare i parametri che generano la variabilità e definire i vincoli decisionali;
• una soluzione automatizzata ed integrata per misurare ed eliminare i gap con logiche adattative sugli attrezzi di fabbricazione delle parti stesse
• soluzioni per la realizzazione di compensazioni in materiale innovativo o tradizionale con tecnologie additive/sottrattive
Claudio Voto, Project Manager del progetto ISAF ha spiegato – il progetto ISAF è parte di un nuovo modello di fabbrica in cui si realizzeranno processi produttivi sostenibili che combinano tra loro tecnologie nuove (additive) e consolidate (sottrattive) sfruttando appieno le potenzialità dell’acquisizione e dell’analisi adattativa real-time della notevole mole di dati (big data) provenienti dal “campo” (geometrie e Parametri principali di Processo -), risolvendo, inoltre, le attuali problematiche di sostenibilità correlate alla carteggiatura ed incollaggio degli shim in materiale composito e non”.
Nicola Gallo, Lead Engineer R&D della Divisione Aerostrutture e responsabile Tecnico Scientifico del progetto ISAF, ha evidenziato che, “Leonardo, attraverso la sua Divisione Aerostrutture, è orgogliosa di partecipare come leader industriale a questo importante progetto Europeo di innovazione e sviluppo in ambito tecnologico e produttivo. Raccogliere la sfida di questo progetto significa fare un salto importante verso un nuovo modo di assemblare grandi parti strutturali in materiale composito. Ricerca e innovazione continua sono gli elementi che ci hanno consentito di essere oggi tra i protagonisti dei più importanti programmi aeronautici a livello internazionale e di quelli che cambieranno il concetto di mobilità aerea come oggi lo conosciamo”.
